Московское НПЦ газотурбостроения "Салют", входящее в ОДК, разработало и успешно применяет в целях контроля качества деталей авидвигателей новейшие технологии рентгеновского излучения.

Как заявляют специалисты предприятия, проверка качества продукции проводится как на стадии производства, так и в ходе эксплуатации и ремонта с целью обнаружения дефектов или изменения свойств материалов. Рентгеновский контроль позволяет обнаружить внутренние дефекты деталей двигателей, такие как трещины, поры и другие.

"Мы активно осваиваем новейшие технологии в области неразрушающих методов контроля, - говорит главный инженер "Салюта" Юрий Нуртдинов. - Одним из наиболее важных и широко применяемых методов является рентгеновский контроль".

По его словам на предприятии введен в эксплуатацию уникальный аппарат, который применяется для решения задач контроля сварных швов деталей сложной формы, "когда геометрия изделия не позволяет производить сьемку с расположением источника ионизирующего излучения с внешней стороны детали". "Таких аппаратов в России - единицы", - добавил Юрий Нуртдинов.

Действие аппарата основано на регистрации и анализе ионизирующего излучения после его взаимодействия с объектом контроля. При помощи аппарата источник ионизирующего излучения вводится через отверстие внутрь детали, и проводится сьемка, при этом кассета с пленкой остается снаружи. Результатом является снимок на рентгеновской пленке или цифровом носителе.

На предприятии уверены, что применение данного аппарата позволило существенно снизить трудоемкость процесса контроля сварных швов изделий со сложной геометрией и тем самым значительно разгрузить производство. "Если сопоставить процесс рентгеновского контроля детали "Барабан" традиционным способом с использованием сложных специальных приспособлений, то трудоемкость операции удалось снизить с 10 до 2 часов", - говорится в пресс-сообщении корпорации.

Наличие в этом аппарате специальной микрофокусной трубки позволило решить одну из наиболее важных задач рентгеновского контроля - увеличение разрешающей способности. Данное оборудование позволяет гарантированно выявлять при малом фокусном расстоянии дефекты величиной порядка 0,1 мм.

На "Салюте" оборудовано уже несколько участков рентгеноконтроля, где проверяются сложнейшие детали: крупногабаритные литые корпуса из титановых, магниевых и алюминиевых сплавов, пустотелые турбинные лопатки из жаропрочных никелевых сплавов, а также сварные соединения узлов со сложной геометрией.

"Рентгеновский контроль - это перспективное направление контроля качества, которое и дальше будет развиваться и совершенствоваться на "Салюте", - отмечает Юрий Нуртдинов.

Напомним, что "Салют" занимается изготовлением и сервисным обслуживанием авиадвигателей для самолетов семейства Су-27, для учебно-боевого самолета Як-130, узлов двигателей для истребителей МиГ-29. Компания участвует в широкой кооперации предприятий ОДК по производству двигателей семейства ТВ7-117, ВК-2500 и ПД-14....