Московский машиностроительный завод "Знамя", входящий в холдинг "Авиационное оборудование", завершает масштабную модернизацию производства. Проект обновления завода стартовал в 2008 году. В ближайшее время "Знамя" возобновляет производство авиакомпонентов, которые не были востребованы рынком в минувшие годы. О том, что планируется сделать на предприятии в 2014 году, "АвиаПорту" рассказал генеральный директор завода Александр Коробков.

- С какими результатами вы закончили минувший год?

- Мы еще не публиковали финансовую отчетность по РСБУ, но могу сказать, что с 2010 года наша выручка последовательно растет, несмотря на обширные инвестиции в перевооружение, которые мы делаем в том числе из собственных средств.

- Программа перевооружения началась в 2008 году, каких результатов удалось достичь за это время?

- Нужно понимать, что уже к 2000 году предприятие подошло с практически изношенными и морально устаревшими основными фондами, станками и оборудованием. Почти 95% металлообрабатывающего оборудования на тот момент эксплуатировалось свыше 20 лет, так же обстояли дела и с термическим, литейным и гальваническим цехами. А в 2006 году сложились объективные предпосылки для обновления оборудования, появились возможности, в том числе и финансовые. На завод пришел новый менеджмент, который понимал эти вопросы, и который начал работу по выделению средств на модернизацию. Мы последовательно выправляли ситуацию, и толчком к реализации полноценного проекта технического перевооружения стало в том числе и вступление предприятия в холдинг "Авиационное оборудование", который, кроме того, поддерживает нас во всех начинаниях.

- Каким был первый этап работы?

- В 2008 году мы за счет собственных средств предприятия закупили сразу 28 новых станков с числовым программным управлением и продолжали обновлять технологическую базу в последующие году. В числе новой техники, например, не только станки с ЧПУ, но и обрабатывающие центра типа HAAS, новые пресса холодной штамповки, высокоточное финишное оборудование фирмы Studer, новые камеры пескоструйной очистки. Результаты были достигнуты впечатляющие: на том оборудовании, что мы уже купили, сокращение трудоемкости механообработки деталей, переводимых как со старых станков с ЧПУ, так и с универсального оборудования, от полутора до восьми раз, в зависимости от каждой детали. На новых станках мы также практически полностью перешли на покупной инструмент, позволяющий держать более высокие режимы, поскольку инструменты для старых станков с ЧПУ, собственного производства, не позволяли работать на таких режимах.

Снизить финансовую нагрузку на предприятие нам частично помогло и участие в федеральной целевой программе "Развитие оборонно-промышленного комплекса РФ на 2011-2020 годы". Средств ФЦП недостаточно, но около четверти затрат по итогам 2013 года мы смогли перекрыть.

- Модернизация станков потребовала серьезной работы с инфраструктурой: энергетикой, теплосетями?

- Действительно, этот момент чаще всего обходится вниманием. Тем временем, под новое оборудование требуются серьезные инвестиции в саму площадку: энергосети, тепловые сети, водообмен, и так далее. На рубль инвестиций в новую технику приходится в среднем 70 копеек инвестиций в площадку. Если же этого не делать - оборудование не будет функционировать в современном режиме.

- Что конкретно вы обновили на предприятии в 2013 году?

- На нашем предприятии построена бессточная гальваника замкнутого цикла компании Buffoli Impianti. Система замкнутого цикла позволяет не только экономить электроэнергию, но и является экологически чистой и безвредной для окружающей среды.

Установка позволяет очищать воду после гальванических операций до состояния дистиллированной и возвращать обратно в рабочие ванны. Неоспоримым достоинством нашей гальваники является наличие системы очистки для поглощения паров вредных веществ, содержащихся в воздухе, поступающем из производственных помещений. Для понимания - это одна из наиболее современных линий в России, аналогичные используются, например, на предприятиях Augusta Westland.

- Во что вы намерены инвестировать в 2014 году?

- Мы проводим модернизацию финишных участков производства. Объем инвестиций составит 42 млн собственных средств. Кроме того, в прошлом году мы взяли в лизинг еще чуть менее десятка станков с ЧПУ.

- Складывается ситуация, когда часть продуктов, на протяжении длительного времени не востребованных, сейчас снова вводится в производство. Вы видите свое участие в этом процессе?

- Действительно, в этом году мы будем концентрироваться на возобновлении серийного производства топливо-регулирующей аппаратуры двигателей стратегического бомбардировщика Ту-160. Сюда входит ряд агрегатов форсажного контура двигателя, обеспечивающих поддержание форсажных режимов работы двигателя. Это наиболее сложный вид продукции, выпускаемый предприятием. Мы выпускали эту аппаратуру с 1984 года, но к началу 90-х прекратили производство. Сейчас нам нужны 12 новых станков под эту деятельность, также мы сделаем четыре стенда, стоимость одной штуки - примерно в 70 млн каждый. Под этот проект потребуется привлечь 35 высококвалифицированных специалистов.

- Насколько остро на предприятии стоит вопрос кадров?

- За прошедшие годы мы провели серьезную оптимизацию кадрового персонала, сократив его примерно на 24%. Однако и сейчас нам нужны квалифицированные специалисты рабочих профессий. Со времен перестройки была подорвана система профобразования, и теперь мы не слишком хорошо представляем, где взять шлифовщиков, контроллеров, и так далее. Сейчас, когда работа налажена, когда появились деньги для привлечения новых работников, руководство завода разработало комплексную программу набора специалистов, программу их адаптации. Мы работаем, например, с выпускниками МГТУ "Станкин". Рассматриваем и другие варианты сотрудничества по кадрам, но до реальной работы здесь придется пройти долгий путь.

- Какова идеология дальнейшего развития предприятия?

- Когда мы приобретаем оборудование и тратим большие в наших масштабах средства, то мы сразу предусматриваем эффективное использование этого оборудования, увеличение отдачи. А производство, ориентированное на станки с программным управлением, позволяет увеличить гибкость производства для выполнения любых заказов, любых отраслей, любых заказчиков. Естественно, есть только одно обстоятельство, которое не зависит от отрасли или заказчика: на неизменно высоком уровне останется система обработки, контроля качества и приема продукции. На самом деле работа по увеличению качества во многом не требует дополнительных инвестиций. Это вопрос образа мыслей, когда каждый работник осознает, что производительность и качество труда неразрывны....