Опубликовано: 16.11.2018, 11:53
 

Асы сборки


[image]

На Арзамасском приборостроительном заводе цех №37 отметил свой 35-летний юбилей.

Цех №37 на АПЗ был организован в 1983 году в связи с увеличением объемов производства. Уникальность этого подразделения связана с основным направлением деятельности предприятия - окончательной сборкой узлов и систем изделий спецтехники.

Сегодня цех выпускает более 10 наименований сложной продукции. За три последних года освоены и запущены в серию четыре новых изделия. Непрерывно увеличиваются объемы производства, например, по итогам 10 месяцев 2018 года прирост составил более 10%.

Залогом успешной работы цеха является постоянное повышение эффективности технологических процессов, реализация целевых мероприятий и, конечно же, высококвалифицированные кадры.

Оснащенность цеха впечатляет: на участках современные сборочно-монтажные столы, энергоемкие источники освещения, паяльные станции, мобильные системы приточно-вытяжной вентиляции, установки сушки и влажности, ионизаторы, контуры защиты от статического электричества. Все это создает необходимый микроклимат и условия, обеспечивающие высокое качество выпускаемых изделий.

- Цех стал мне родным, как только я пришел сюда работать, - говорит ветеран АО "АПЗ" Владимир Солдатенков. - Я был старшим мастером, заместителем начальника цеха, начальником. Здесь всегда трудились замечательные специалисты. Вместе мы повышали свой профессиональный уровень, осваивали новые изделия. Создавалась атмосфера, когда люди с желанием шли на работу, старались выполнять производственные показатели по максимуму. Товарный выпуск ежегодно увеличивался, рос объем производства, и каждый понимал, что за ним стоит выполнение плана, качественный выпуск заводской продукции. Каждый из нас был нацелен на внедрение новой техники и повышение производительности труда. Желаю родному цеху процветания и благополучия. Передаю самые теплые слова своим бывшим коллегам, с кем проработал не один десяток лет. Всем огромное спасибо, всех ценю, помню. Коллеги, успехов вам!

Больше всего в 37-м поражают масштабы производства. Ежедневно на участках производится несколько сотен разных видов плат. Мы побывали в цехе и отследили процесс их "рождения".

Планово-распределительное бюро. Сюда поступают радиоэлементы и детали из цехов-изготовителей, и начинается процесс сверки сопроводительных документов, проверяется количество деталей и их маркировка. После этого комплектовщик формирует "кассу" в соответствии с ведомостью.

Подготовительный участок. Радиоэлементы (микросхемы, конденсаторы, транзисторы, диоды, резисторы) формуются на зиг-машинах и настольных прессах ("крокодилах"). Затем комплектующие облуживаются в ваннах с расплавленным припоем, а платы маркируются.

Сборочно-монтажный участок. Здесь начинается монтаж печатных плат: на них устанавливаются методом пайки в определенном порядке крепежные элементы, кронштейны, радиоэлементы. Необходимо хорошо знать технологический процесс, чтобы установить элементы, проверить каждый этап сборки. Работа тонкая и кропотливая. На одной плате может быть расположено более 160 радиоэлементов. Сборка одной платы включает 140 операций. В одно изделие спецтехники входит до 500 разных резисторов.

Участок приготовления и лакировки. После проверки контролерами пайки радиоэлементов и внешнего вида платы проходят промывку и лакировку. Коллектив из 40 человек работает в круглосуточном режиме. Сначала готовятся лаки, мастики, компаунды, производится смешивание различных компонентов. Лакирование производится вручную в три слоя.

Участок сушки. В сушильных шкафах с помощью автоматической программы производится сушка продукции. Лак затвердевает, затем платы отправляются снова в БТК на контроль покрытия.

Участок регулировки. Узел проходит контроль параметров, проверяется его функционирование с помощью контрольно-поверочной аппаратуры и автоматизированных систем контроля. Если узел сборный, то отдельно регулируется каждая плата, и только потом производится процесс сборки узла. Кроме того, каждая плата проверяется в камерах тепла и холода, после снова отправляется на сборочный участок, как говорят сборщики, - на "прическу", когда подстроечные радиоэлементы устанавливаются окончательно.

Участок наработки. При необходимости платы помещаются в камеры тепла-холода объемом до 1 000 литров для электротермотренировки, где их проверка может длиться от нескольких часов до суток. 10 специалистов ведут непрерывное термоциклирование изделий. Даже в новогодние праздники этот процесс не прекращается. Длина жгутов, задействованных в процессе, - порядка 44 тыс. км - ими можно обернуть земной шар. После климатических испытаний платы несут на вибростенды, а затем на сборку, где их готовят для предъявления ОТК и заказчику.

Сегодня цех №37 - это:

  • Более 600 работников
  • 20 профессий
  • Более 100 наставников молодежи
  • 15 сборочно-монтажных участков
  • 14 регулировочных участков
  • 2 000 единиц оборудования
  • Более 8 000 единиц оснастки

 
Ссылки по теме: Другие пресс-релизы «АО "Арзамасский приборостроительный завод"» | Все пресс-релизы
Дайджест прессы за 16 ноября 2018 года | Дайджест публикаций за 16 ноября 2018 года
Авторские права на данный материал принадлежат компании «АО "Арзамасский приборостроительный завод"». Цель включения данного материала в дайджест - сбор максимального количества публикаций в СМИ и сообщений компаний по авиационной тематике. Агентство «АвиаПорт» не гарантирует достоверность, точность, полноту и качество данного материала.

Комментарии к новости