Опубликовано: 19.10.2018, 16:25
 

ОДК повысит эффективность производства вместе с "Цифрой"


[image]

"Объединенная двигателестроительная корпорация" во второй день работы форума "Открытые инновации" 2018 подписала меморандум о сотрудничестве с ООО "Цифра". Взаимодействие предполагает совместную реализацию проектов по цифровизации предприятий ОДК. На пресс-конференции, состоявшейся после церемонии подписания, генеральный конструктор ОДК Юрий Шмотин и генеральный директор "Цифры" Игорь Богачев подробно рассказали об одном из будущих проектов, связанных с мониторингом промышленного оборудования на предприятиях холдинга.

Подписание меморандума дало старт реализации масштабного проекта, который, по оценке пресс-службы ОДК, "может стать одним из крупнейших в России в области внедрения промышленного интернета вещей с точки зрения количества "цифровизированных" рабочих мест, которое превысит 700 единиц". Сотрудничество должно охватить несколько направлений. В частности, для сборочных участков и служб главного механика будут внедряться решения дополненной реальности. Также "Цифра" поможет наладить мониторинг промышленного оборудования и персонала, а полученные данные позволят оптимизировать технологические процессы и осуществлять сквозной контроль качества выпускаемой продукции.

История цифровизации в отечественном авиационном двигателестроении началась задолго до создания ОДК, отметившей в прошлом году десятилетие. За минувшие годы удалось сделать серьёзный рывок, подчёркивает Ю. Шмотин. "В начале 2000 годов цифровизация позволила повысить качество и достоверность результатов расчётов, которые мы осуществляли при создании сложных образцов. Уже в 2003 году мы стали получать расчётные результаты, которые потом подтверждались экспериментально", - напомнил он. В дальнейшем, при внедрении в середине 2000-х годов суперкомпьютерных методов вычислений, удалось существенно ускорить получение результатов численного моделирования, а также подойти к решению задач, ранее считавшихся недостижимыми. "В 2010 году мы считали, что прямое численное моделирование турбулентности невозможно, но 2015 год показал, что такие сложные физические процессы стало возможно моделировать", - отметил генеральный конструктор. Теперь же, по его словам, набирают силу процессы, когда "цифровой двойник" появляется не только у изделия, но и у процесса его производства.

Как уточнил директор ОДК по информационным технологиям Вячеслав Христолюбов, корпорация оперирует не только понятием цифровых двойников изделий, но и цифровых двойников производственных систем. "Так как операционная эффективность компании находится именно в производстве, прибыль и убытки находятся именно там, эффективность управления производством выходит на один из самых первых планов. Поэтому мы активно занимаемся системами планирования и управления производством, системами управления качеством - это один из наиболее важных приоритетов корпорации", - отметил он.

Подробнее о проекте рассказал И. Богачев. Первый уровень реализации соглашения - мониторинг промышленного оборудования. "Речь идёт о том, чтобы измерять, сколько времени станок режет, сколько работает вхолостую, сколько вообще не работает. И если не работает, то по какой причине: рабочий меняет заготовку, или станок неисправен, или не подвезли заготовки. Всё это позволяет понимать, какие станки, на каких участках и по каким заказам работали или не работали", - пояснил он. Важным элементом является то, что ноу-хау "Цифры" позволяет подключать и мониторить не только современные станки с ЧПУ, но и морально устаревшие станки. Эта проблема актуальна и в России, где из 800 тыс. станков почти три четверти не оснащены ЧПУ, и в мире, где соотношение аналогичное. "Нужно знать, какие датчики поставить, какие сигналы снимать, как их собирать в контроллер, как данные поднимать на уровень системы и сравнивать с современными машинами, одинаково понимать, что происходит", - отмечает И. Богачев, дополняя, что его компания эту задачу эффективно решает.

Второй этап - организационный, его реализация лежит на производителе. Анализируя полученные данные, нужно принять меры организационного характера, чтобы оптимально загружать станочный парк, при необходимости отлаживать взаимодействие со смежниками, чтобы избегать непроизводительных простоев оборудования.

После оптимизации процессов можно переходить к тонким настройкам. Собрав большой массив данных, предприятие получает "цифрового двойника" - модель производства. Появляется возможность сравнивать данные, получаемые в режиме реального времени от станка или машины, с эталонными данными "цифрового двойника", прогнозировать будущие события. "Дальше вы начинаете применять к данным, полученным с производства, технологии машинного обучения, предсказывая возможные простой, потерю качества", - говорит И. Богачев.

Наконец, наиболее высоким уровнем, если говорить о цифровом производстве, является сквозная интеграция, в рамках которой все элементы по шагам выстраиваются в двойник производства в целом, где на входе - материалы и заготовки, а на выходе - готовый продукт. "На всех этапах вы имеете возможность прослеживать, что происходило: какие заготовки, какие детали, какие сборки, в какое время, какими рабочими, на каких станках обрабатывались, где были простои и почему. И это и есть концепция цифрового производства", - резюмирует специалист, добавляя, что данные могут передаваться в традиционные ERP-системы предприятий, что позволяет менеджменту получать объективную картину производства.

Ю. Шмотин также отметил, что цифровизация производства носит комплексный характер. "Это комплексная задача, которая требует организационных изменений, и она будет интегрирована в проект ОДК по трансформации индустриальной модели. Два наших полигона, "Умная фабрика" на "ОДК-Сатурн" и "Умная фабрика" на ММП им. Чернышева, уже невозможно представить без цифровых технологий", - сказал он.

Итогом реализации проекта, по мнению И. Богачева, должно стать повышение экономической эффективности. "Современные станки дорогие, они стоят по $300-500 тыс., и если вы используете их на 30-40%, вы тратите деньги зря, - отмечает он. - Одно из машиностроительных предприятий, внедрив наши технологии и подключив все свои металлорежущие станки к системе мониторинга, поняло, что вместо того, чтобы покупать новые станки, нужно дозагружать существующие. В результате, заказчик отказался от закупки станков на 4 млн евро в течение одного года, при том, что стоимость проекта, который мы реализовали, была в десятки раз меньше".

Получить экономический эффект предприятия ОДК должны в ближайшие шесть месяцев. "Любые проекты должны быть очень быстрыми, время, когда были трёх-пятилетние проекты внедрения сложных систем, прошло. Наша программа с ОДК должна иметь очень короткие этапы и очень быстрый эффект. В первом квартале следующего года мы должны посчитать экономику, собраться и сказать: "да, мы делаем всё в правильном направлении", - резюмировал И. Богачев.

 
Материал «ОДК повысит эффективность производства вместе с "Цифрой"» подготовлен сотрудниками агентства «АвиаПорт». Мы просим при цитировании указывать источник информации и ставить активную ссылку на главную страницу сайта или на цитируемый материал.

Комментарии к новости