Опубликовано: 30.07.2020, 10:42
 

ОДК-УМПО: от стройки к стройке


[image]

ПАО "ОДК-Уфимское моторостроительное производственное объединение" является ведущим предприятием Объединенной двигателестроительной корпорации. Масштабная инвестиционная программа, нацеленная на создание центров специализации и центров технологической компетенции, лишь закрепит лидерский статус ОДК-УМПО. Но не только финансами сильна уфимская компания: в день празднования 95-летия компании здесь запущено строительство учебного центра, который станет кузницей кадров для предприятий Ростеха.

Успешный год

День рождения предприятия, а тем более юбилей - хороший повод для подведения итогов и запуска новых проектов. ПАО "ОДК-Уфимское моторостроительное производственное объединение" 17 июля отметило 95-летие: в присутствии главы Республики Башкортостан и высоких гостей из Москвы введён в эксплуатацию центр по производству узлов вертолётных двигателей, запущено строительство учебного центра. Журналистам, побывавшим в эти дни на предприятии, были представлены и другие проекты, включая создание современного литейного производства и новой испытательной станции. На этом фоне можно сделать вывод, что позиции уфимского предприятия в рамках ОДК будут укрепляться и далее.

О современном положении ОДК-УМПО наглядно свидетельствуют цифры. Выручка предприятия, согласно отчётности за 2019 год, составила 83 млрд 518 млн рублей (за минусом НДС и акцизов), что на 11,4% выше показателя 2018 года. Увеличилась и чистая прибыль: по итогам работы в 2019 году она достигла 14 млрд 518 млн рублей, +7,4% к показателю 2018 года.

Фундамент финансового благополучия предприятия составляет производство новых авиадвигателей - 71,8% выручки приходится на эту статью. Основа продуктовой линейки - двигатели для боевой авиации, в том числе моторы семейств АЛ-31 для истребителей Су-30, АЛ-41Ф-1С для Су-35С, АЛ-41Ф-1 для Су-57 и РД-33 различных модификаций для палубных МиГ-29К/КУБ, многоцелевых МиГ-35 и т.д. Линейка "РД" для предприятия относительно новая. Работы по созданию дублирующего "ММП им. В.В. Чернышёва" производства стартовали в середине прошлого десятилетия, согласно публикациям в СМИ, к 2025 году планировалось выйти на темп сборки в 100-150 двигателей, текущий объём производства не раскрывается.

На выпуск запчастей и комплектующих по итогам 2019 года пришлось 16,9% выручки. Речь идёт как о поставках комплектов для ремонта двигателей боевой авиации, так и о новых программах: ПД-14 и вертолётных двигателей. При этом для ОДК-УМПО именно эти направления являются ключевыми в достижении целевых показателей по доле гражданской продукции. Генеральный директор ОДК Александр Артюхов (до назначения на эту позицию возглавлял УМПО) отметил, что участие в программах вертолётных двигателей и ПД-14 позволит довести долю гражданской продукции до 25%. "Что касается ОДК-УМПО, то надо понимать, что его специализация - двигатели для боевой авиации, тут доля гражданской продукции будет меньше [чем в целом по ОДК - "АвиаПорт"]. Но в целом, если говорить о корпорации, то мы видим, как мы с этой задачей справимся", - отметил он, дополнив, что "направление работ в области гражданской тематики - вертолётные двигатели, двигатели для гражданской и транспортной авиации, это вся наша наземная программа, газоперекачивающие агрегаты, энергетические станции и ряд других программ". Напомним, что к 2025 году ОДК предстоит довести долю гражданской продукции до 50%. Управляющий директор ОДК-УМПО Евгений Семивеличенко в свою очередь уточнил, что при выходе производства комплектующих для вертолётных двигателей гражданского и двойного назначения на проектную мощность в 350 комплектов в год, выручка по гражданской тематике возрастёт на 10-12% относительного нынешнего уровня, а программа ПД-14 добавит ещё 7-10%.

На встрече с журналистами Е. Семивеличенко вкратце рассказал об основных программах предприятия. Значительная часть продуктов является достаточно новой. К ним можно отнести АЛ-41Ф-1 и АЛ-41Ф-1С для Су-57 и Су-35 соответственно. "Для нас двигатель АЛ-41Ф-1 - серийное изделие. Вся подготовка производства под этот двигатель произведена. Сегодня завод готов выпускать необходимое количество двигателей первого этапа", - рассказал руководитель предприятия. Перспективой для завода может стать переход на новый "унифицированный" двигатель для боевых самолётов семейства Су-27 / Су-30. "Мы сегодня рассматриваем возможность создания универсального двигателя с применением основных частей, деталей и узлов двигателя АЛ-41Ф-1С, возможно части двигателей других поколений, - рассказал Е. Семивеличенко. - Это универсальный двигатель, который способен устанавливаться в мотогондолу самолётов Су-27, Су-30, Су-35". Он уточнил, что интерес к проекту есть со стороны основного заказчика - Минобороны России. Оценивая возможные преимущества от реализации проекта, Е. Семивеличенко акцентировал внимание на сокращении эксплуатационных затрат заказчика. В свою очередь, для предприятия это возможность "выйти на конвейерность производства". Сокращение количества выпускаемых модификаций снизит себестоимость продукции, отмечает руководитель ОДК-УМПО.

Стоит напомнить, что это не первое упоминание об унификации силовых установок истребителей "суховского" куста. Так в 2018 году в СМИ была опубликована информация о совместной работе Корпорации "Иркут", Компании "Сухой" и ОДК-УМПО по модернизации самолёта Су-30СМ с установкой двигателя АЛ-41Ф-1С. Также Е. Семивеличенко дополнил, что и двигатель АЛ-31ФП, и АЛ-41Ф-1С продолжают совершенствоваться и дорабатываться. "Каждый год ОКБ им. А.Люльки получает порядка 60-80 патентов на что-то новое", - уточнил он.

Освоение серийного производства двигателей семейства РД-33 (РД-33, РД-33МК, РД-93) стало для ОДК-УМПО серьёзным вызовом. "Это серийные изделия [для ОДК в целом - "АвиаПорт"], но для нашего завода, для нашего коллектива это новый двигатель, новая конструкция, опять же новые технологии, под которые была необходимость настраивать производство, приобретать оборудование", - пояснил он.

Наконец, с минимальными подробностями Е. Семивеличенко рассказал и о выпуске двигателей второго этапа для Су-57. "Если говорить в целом, мы ведем работы по графику, в установленные сроки. Двигатель будет передан заказчику после получения литеры О1 и постановки на серийное производство, - отметил он. Руководитель предприятия уточнил, что ОДК-УМПО осваивает все необходимые технологические процессы, новые материалы, применяемые при создании двигателя второго этапа. Детали и узлы на данном этапе производятся по технологиям, имеющим статус временных. "После того, как изделию будет присвоена соответствующая литера, мы будем переходить на серийные техпроцессы. Сегодня завод к этому готов", - резюмировал он.

Вхождение в вертолётную тематику

Одним из краеугольных камней стратегии ОДК стала трансформация индустриальной модели, предполагающая создание центров технологической компетенции и центров специализации. В числе первых проектов корпорации было строительство в Уфе корпоративного центра специализации "Производство деталей и сборочных единиц вертолетных двигателей". Новый производственно-технологический центр включает четыре масштабных участка, ориентированных на выпуск компонентов как для серийно производимых двигателей ВК-2500 и ТВ3-117, так и перспективных ВК-650В и ВК-1600В и др. Кроме того, могут выпускаться и комплектующие для двигателей большей размерности - с мощностью до 5 тыс. л.с. Проектная мощность - 350 моторокомплектов ежегодно.

Применительно к ВК-2500 и ТВ3-117 номенклатура, закрепленная за ОДК-УМПО, составляет около 30% деталей и сборочных единиц этих двигателей. Она включает компоненты: камеры сгорания, сопловые аппараты III ступени и компрессорной турбины, непосредственно свободную турбину, коробку приводов, рессору и ряд других деталей - всего более 900 наименований в девяти сборочных единицах.

Общий объём инвестиций в создание масштабного ПТЦ оценивается в 8,7 млрд рублей. "Это современный высокотехнологичный комплекс, который создан в рамках программы импортозамещения и расширения серийного производства вертолётных двигателей на территории России... Инвестиции в проект составили 8,7 млрд рублей", - заявил первый заместитель генерального директора Госкорпорации Ростех Владимир Артяков.

Каждый из ПТЦ рассчитан на выпуск определённого вида продукции. ПТЦ №1, введённый в эксплуатацию в 2018 году, специализируется на изготовлении и сборке свободной турбины и сопловых аппаратов. ПТЦ №2 занимается изготовлением деталей и узлов камер сгорания, ПТЦ №3 - изготовлением средних и мелких деталей из стальных и титановых сплавов. Наконец, ПТЦ №4 специализируется на выпуске коробок приводов из алюминиевых и магниевых сплавов. Проект создания ПТЦ завершён в 2019 году.

В рамках инвестиционного проекта модернизирована площадь свыше 31 тыс. кв. метров, залиты новые полы с полимерным покрытием, обустроены энергосберегающие системы освещения, отопления и вентиляции. Для минимизации запылённости в помещении поддерживается избыточное давление. Приняты меры по охране труда: начиная от нанесения напольной разметки и установки ограждающих парапетов до установки вихревых ванн для рук и ног, помогающих минимизировать риски профзаболеваний.

По словам А. Артюхова, закуплено 310 единиц новейшего оборудования, в том числе обрабатывающие центры, оборудование для пайки и сварки, другое оборудование, внедрены передовые технологические процессы. В частности, установлены роботизированные комплексы для сварки деталей и узлов в контролируемой атмосфере. Два робота (один удерживает детали, другой перемещает горелку) в автоматическом режиме производят сварку сложных узлов в специальной закрытой камере, заполненной аргоном, для обеспечения требуемых параметров и качества сварных швов. Эта технология приходит на смену применявшимся ранее обитаемым камерам, в которых все операции выполняли люди, облачённые в защитные костюмы. Сами режимы сварки не изменились, однако производительность роботизированных комплексов повысилась за счёт того, что процессы сварки деталей и подготовки следующих комплектов происходят параллельно. Также установлено несколько "перчаточных" сварочных камер.

Особо руководитель ОДК обратил внимание на решения в области организации производства: "Впервые будет реализован проект штрих-кодирования, что позволит нам отслеживать движение деталей по всему производственному процессу, автоматизированный склад, который интегрирован с системой управления ресурсами предприятия, терминалы, которые дают возможность онлайн-доступа с операторского места ко всей конструкторской и технологической документации. Тут планируется реализовать решения в области интернета вещей, это мониторинг оборудования, повышение коэффициента загрузки". За счёт автоматизации процессов и организационных мероприятий трудоёмкость сокращена почти на четверть. Система мониторинга оборудования "АИС Диспетчер", разработанная компанией "Цифра", позволит увеличить эффективность использования станочного парка в среднем на 15%, а также сократит расходы на сервисное обслуживание. "Мы считаем, что комплекс произошедших изменений на производстве поднимет производительность центра более чем в два раза по сравнению с обычными процессами", - резюмировал А. Артюхов.

По соседству с центром специализации "Производство деталей и сборочных единиц вертолётных двигателей" расположен комплекс производства роторов турбины и компрессора авиационных двигателей, созданный в 2010-2019 годах. В его составе действуют участки обработки дисков, обработки валов, сборки, рентген-контроля, флуоресцентного и ультразвукового контроля и др.

Главная титановая литейка отрасли

Центр технологической компетенции, размещённый на площадке ОДК-УМПО, будет работать практически на всю корпорацию: ведь титановое и алюминиевое литьё используется во всех авиационных двигателях. Литейное производство существовало в Уфе и ранее, однако его возможности были существенно ниже потребностей коллег-двигателестроителей. Максимальный диаметр отливок из титановых сплавов, получаемых по технологии выплавляемых моделей, не превышал 0,4 метра, тогда как закупленное современное оборудование позволяет работать с отливками диаметром до полутора метров и высотой до полуметра. Проект, запущенный в 2012 году, оценивался в 5 млрд рублей. Мощность ЦТК достигнет не менее 375 тонн алюминиевого и 105 тонн титанового литья в год. И если линия по алюминиевому литью пока создаётся, а её ввод в эксплуатацию намечен на 2022 год, то первые титановые плавки уже получены.

Сердце титанового производства - плавильно-заливочная машина, которая может за один раз расплавить до 500 килограммов металла. Есть тигли и меньшей размерности - на 150 и 250 килограммов. Контейнер с литейной формой устанавливается на центробежном столе. Для работы с тонкостенными отливками предусмотрен предварительный нагрев керамических форм. Полученные отливки очищаются от керамики как в автоматическом, так и в ручном режиме. Предусмотрены различные виды контроля качества литья: контактно-измерительная машина, размещённая в термоконстантном помещении, позволяет с высокой точностью снимать геометрические размеры полученной отливки и сверять их с чертежом. Также имеется оптическая измерительная машина. Для выявления внутренних дефектов используются как рентгено-телевизионная установка, так и контрольная установка плёночного типа. Используемые для получения керамических форм технологии разнообразны: для ряда задач применимы SLA-модели, либо модели, выполненные из полиамида на 3D-принтере. Для серийной продукции изготавливаются модели из восковой композиции, изготавливаемые с применением металлической матрицы.

Е. Семивеличенко отметил, что по титану ЦТК уже работает с высокой загрузкой, осваивая выпуск всё новых и новых изделий. "Сегодня мы работаем по графику освоения номенклатуры титанового литья для двигателей, которые производятся в ОДК, прошли уже больше половины пути, - поделился он. - Мы можем говорить, что, когда этот график завершим, практически во всех двигателях, начиная от новых, заканчивая существующими, везде будет доля УМПО по титановому литью". В подтверждение этих слов на импровизированной экспозиции в центре можно было увидеть разделительный корпус двигателя ПД-14, состоящий из литой внутренней части и приваренными к ней стойками и наружным раскатным кольцом. Наружный диаметр изделия - 2,1 метр. Промежуточный корпус двигателя SaM146, имеющий меньшие габариты, цельнолитой. Также были продемонстрированы литые корпусные детали двигателей различной размерности для боевой авиации.

Поставки титановых отливок сегодня осуществляются в интересах предприятий ОДК, однако у ОДК-УМПО есть и многолетний успешный опыт международного сотрудничества, правда, в области механической обработки деталей. "Мы давно ведём работу с компанией Pratt & Whitney Canada по поставке деталей и узлов для двигателей их производства. Сегодня мы вышли на достаточно хорошие объёмы", - рассказал Е. Семивеличенко. Он не обозначил масштаб сотрудничества, но уточнил, что за минувшие годы объём поставляемой продукции увеличился "раз в пять". При этом до февраля текущего года (до начала пандемии) во время рабочих визитов представителей компании рассматривался вопрос увеличения объёма заказов. "Мы находимся в плотном контакте, и партнёры из Pratt & Whitney Canada в нас заинтересованы", - констатировал руководитель предприятия.

Часть операций, связанных с обработкой заготовок на высокопроизводительном оборудовании с ЧПУ, осуществляется на площадке Технопарка авиационных технологий, учреждённого ОДК-УМПО и Уфимским государственным авиационным техническим университетом. В частности, на токарно-карусельных станках идёт обработка деталей диаметром до 1,6 метра, причём особенностью этой операции является достижение высокого качества обработки тонкостенных деталей.

Директор Технопарка Ирек Кандаров рассказал "АвиаПорту", что по различным направлениям инжиниринговой деятельности сотрудничество идёт со многими предприятиями ОДК, в том числе с производственным комплексом "Салют" ОДК, "ОДК-Кузнецов", "ОДК-Авиадвигатель" и другими. "У нас есть проекты по разработке технологии механической обработки моноколёс и лопаток, пишем управляющие программы под серийное производство. Много проектируем, изготавливаем и передаём литейного оснащения. Принимали участие в создании полой лопатки вентилятора ПД-14. Ещё одно направление - сверхпластическая формовка и диффузионная сварка", - перечислил собеседник.

Более подробно И. Кандаров представил журналистам направление модификации поверхности деталей вакуумно-плазменными методами. Работы в этом направлении ведутся технопарком совместно с УГАТУ, НИЦ "Курчатовский институт", Институтом электрофизики Уральского отделения РАН, отраслевыми НИИ. Созданная в партнёрстве вакуумно-плазменная установка обеспечивает повышение характеристик прочности лопаток из титановых сплавов на 6-10%, а из никелевых сплавов - до 12-14%. Причём удалось разработать решения, позволяющие упрочнять не только лопатки, но и блиски.

От разработки до испытаний

После того, как в 1955 году из серийного конструкторского отдела Уфимского моторного завода было выделено опытно-конструкторское бюро №26, серийное предприятие осталось без функции разработчика. Такая ситуация сохранялась и в 1970-е годы, когда в СССР активно создавались научно-производственные объединения, и многие годы спустя. Теперь же в составе ОДК-УМПО сразу два конструкторских бюро: находящееся в Уфе ОКБ "Мотор" (бывшее ОКБ №26 и НПП "Мотор") и московское ОКБ им. А. Люльки - филиал предприятия. При этом "Мотор", присоединившийся к головной компании в 2017 году, сохранил традиционную структуру, включающую, помимо конструкторского коллектива, собственную испытательную базу и опытное производство.

"Мотор" участвует в кооперационных программах ОДК, выполняя НИОКР по разработке узлов ГТД. В частности, ОКБ является разработчиком турбины низкого давления и задней опоры двигателя ПД-14. Сегодня коллектив участвует и в проекте создания двигателя большой тяги ПД-35 и многих других отраслевых проектах. По словам начальника конструкторского бюро ОКБ "Мотор" Сергея Кравчука, выполнять проектные работы коллективу, в котором трудится 160 инженеров, помогают программный комплекс для трехмерного моделирования и пакет программ для инженерного анализа. Для решения газодинамических, тепловых, прочностных задач КБ использует один из самых мощных в Республике Башкортостан расчётных кластеров.

Помимо проектирования, "Мотор" занимается доводкой, конструкторским сопровождением изготовления, испытаний и эксплуатации серийных и опытных изделий производства ОДК-УМПО: авиационных двигателей как гражданского, так и боевого назначения.

Программа поездки в Уфу, естественно, не предполагала близкого знакомства с деятельностью столичного филиала - ОКБ им. А. Люльки, однако Е. Семивеличенко, отвечая на вопрос о внедрении цифровых двойников, отметил, что в ОДК-УМПО эти работы начаты именно с московского филиала. "Сейчас цифровые двойники - тренд, которым заниматься необходимо, и это даже не обсуждается, - отметил он. - У нас такой проект есть, и мы начали его реализацию в ОКБ им. А. Люльки". Руководитель предприятия уточнил, что двигатель пятого поколения создаётся уже с учётом этой технологии.

Развитие цифровых двойников, безусловно, должно сократить объём проводимых при разработке испытаний, однако ни полностью отказаться от натурных испытаний опытных образцов, ни существенно снизить объём испытаний серийной продукции нельзя. Поэтому одним из важных направлений развития ОДК-УМПО остаётся совершенствование стендовой базы. По словам Е. Семивеличенко, проект строительства универсальной стендовой базы стартовал в конце 2019 года и, как ожидается, он будет завершён в 2023 году. "Это универсальная стендовая база на три бокса, где мы планируем испытывать двигатели нового поколения, которые находятся в разной стадии разработки и реализации, и наши серийные изделия", - уточнил он. Ключевыми особенностями проекта являются ориентация на двигатели с тягой до 30 тонн, а также применение так называемой адаптерной схемы, при которой испытуемый двигатель монтируется на передвижной платформе, которая, в свою очередь, может быстро размещаться в испытательном боксе. Такой подход должен повысить коэффициент использования испытательных стендов до 85% или даже выше.

Что касается текущего состояния испытательной базы, то сейчас предприятие располагает 19 боксами, в том числе доработанными под работу с новой линейкой двигателей, включая моторы семейства РД-33.

Строительство кадрового потенциала

Сегодня в ОДК-УМПО трудится свыше 24 тыс. сотрудников. Переподготовка и повышение квалификации работников - масштабная и сложная задача, причём её успешное решение требует не только установления партнёрских отношений с учебными заведениями, но и создания собственных ресурсных центров. Самым актуальным проектом является запуск Центра профессионального образования авиационного кластера Госкорпорации Ростех. Проект реализуется на площадке ОДК-УМПО с 2019 года, а в честь 95-летия предприятия была проведена церемония закладки первого камня образовательного центра.

Его задача - подготовка специалистов рабочих профессий, которые смогут работать на современном высокотехнологичном производстве. Прежде всего, обучение, переподготовка и повышение квалификации будут нацелены на решение кадровых вопросов самого ОДК-УМПО, однако в дальнейшем подготовка будет проводиться для предприятий Ростеха в Республике Башкортостан, а возможно и для компаний, не входящих в периметр госкорпорации. "Пользоваться нашими [Центра профобразования - "АвиаПорт"] услугами будут все, в том числе и предприятия Ростех", - отметил В. Артяков. По его словам, в проект будет вложено 2,45 млрд рублей. "Деньги Ростеха, а конкретно - ОДК", - уточнил первый замдиректора госкорпорации. Из этой суммы 1,45 млрд придётся на закупку и монтаж оборудования. На площади в 14,5 тыс. кв. метров планируется установить 150 единиц оборудования, в том числе 50 станков с числовым программным управлением. В учебном центре будут размещены производственные участки и лаборатории, а образовательная программа будет предполагать, что 30% времени займут теоретические занятия, остальные 70% - практика.

Гендиректор ОДК в свою очередь поделился некоторыми деталями проекта. Он отметил, что открыть центр планируется в мае 2021 года, в сентябре выйти на плановую производительность, а его проектная мощность - 2000 специалистов в год, из которых половина будет обучаться по программам подготовки новых рабочих, а ещё по 500 человек - по программам переподготовки и повышения квалификации. Обучение по этим программам будет оплачивать работодатель.

Центр будет реализовывать программы обучения по двум направлениям: обработка металла резанием и мехатроника. Для студентов технических колледжей курс рассчитан на четыре года, а для людей, приходящих с рынка труда, предусмотрены образовательные программы продолжительностью от 10 месяцев для получения одной профессии до двух лет с совмещением нескольких профессий. "Есть также формат с повышением квалификации и переподготовки, от четырёх недель до года обучения", - дополнил А. Артюхов.

Подготовка учебных программ и преподавательского состава ведётся с 2019 года. "У нас разработаны учебные программы, мы заимствовали весь опыт, который есть у профессиональных технических учебных заведений в России. Кроме этого, наши специалисты, 60 человек, прошли обучение в Германии", - рассказал А. Артюхов. Всего же планируется подготовить 500 наставников.

Строительство нового центра только началось, однако подготовка специалистов по новых образовательным программам уже ведётся с сентября 2019 года в мастерских, открытых в ОДК-УМПО в рамках федерального проекта "Молодые профессионалы". Первыми учениками стали студенты Уфимского машиностроительного колледжа и Уфимского авиационного техникума.

Рассказ о формировании кадрового потенциала будет неполным без проекта, нацеленного на раннюю профессиональную ориентацию школьников. Реализуется он Технопарком авиационных технологий совместно с Башкортостанским региональным отделением Союза машиностроителей России. В специально оборудованной лаборатории ученики 7-11 классов могут познакомиться с современной проектной и производственной деятельностью. На ежедневно проходящих занятиях ребята получают навыки проектирования, конструирования, 3D-моделирования. Более старшие ребята осваивают такие направления, как автоматизация и роботизация - благо в лаборатории есть разнообразное учебное оборудование, включая робототехнические комплексы.

"С точки зрения подходов, навыков и умений, которые можно получить, всё оборудование идентично настоящим станкам. То есть, если школьник научился работать с небольшим роботом, он сможет легко реализовать свои знания и на настоящем производственном роботе непосредственно на предприятии", - уверен директор технопарка И. Кандаров.

Перипетии истории

Днём рождения предприятия принято считать 17 июля 1925 года, когда Совет Труда и Обороны принял решение о строительстве на базе мелких авторемонтных мастерских бывшего "Русского Рено" в Рыбинске завода по производству авиационных моторов. Однако рыбинское предприятие "ОДК-Сатурн", напрямую наследующее "Русскому Рено", свой век отсчитывает от 1916 года, когда было создано автомобилестроительное предприятие. Лишь в середине 1920-х оно было перепрофилировано, а в строй вступило и вовсе в январе 1928 года. Ну а освоение уфимской площадки началось в 1931 году со строительства завода комбайновых моторов. В довоенный период предприятие успело освоить профильную продукцию и… перейти в ведение Наркомата авиационной промышленности, став заводом №384. Будучи дублёром рыбинского завода №26, в 1940-1941 годах предприятие собрало 675 моторов М-105.

Однако вскоре темпы производства многократно увеличились: с началом Великой Отечественной войны потребность СССР в двигателях для истребителей в значительной мере обеспечивалась именно уфимским заводом №26, где было выпущено более 51 тыс. моторов для истребителей и бомбардировщиков А. Яковлева, С. Лавочкина, В. Петлякова и др. Смена номера предприятия связана с тем, что в декабре 1941 года на уфимской площадке были объединены эвакуированный из Рыбинска завод №26, два ленинградских завода-дублёра (№234 и №451), частично завод №219 из Москвы и два местных завода.

Сотрудничество с конструкторским коллективом В. Климова, начавшись в 1940 году, продолжалось и после войны: в Уфе серийно выпускались двигатели ВК-1 и ВК-1Ф. Однако затем завод длительное время собирал двигатели разработки А. Микулина и С. Туманского, А. Люльки. И теперь, словно закольцовывая историю и восстанавливая прежние связи, УМПО вновь становится серийным производителем разработанных "Климовым" двигателей для истребителей и участвует в кооперации по вертолётным моторам.

 
Материал «ОДК-УМПО: от стройки к стройке» подготовлен сотрудниками агентства «АвиаПорт». Мы просим при цитировании указывать источник информации и ставить активную ссылку на главную страницу сайта или на цитируемый материал.

Комментарии к новости