Управление производством
26 февраля 2018, 15:45
Эффект превзошел ожидания: неравнодушные моторостроители реализовали лин-проект и сэкономили 2,15 млн руб.
В сентябре 2017 года в цехе 7б подтвердился экономический эффект от внедрения проекта "Сокращение расхода топлива на проведение испытаний камер сгорания ГТД"
Потери на участке - удар по заводу в целом
Испытание авиадвигателей - заключительный этап в технологической цепочке, один из самых ответственных. При проверке работы изделия на всех режимах важны объективность и достоверность оценки параметров. Отличительные черты любого испытателя - неравнодушие к результату труда и вдумчивое отношение к тому, что делаешь. Поэтому в цехе 7б работают исключительно целеустремленные творческие люди с пытливым умом, открытые новому.
- Внедрение принципов бережливого производства ведется у нас с 2010 года, - отмечает заместитель начальника цеха 7б, руководитель рабочей группы Александр Зайнуллин. - В 2017 году мы запустили четыре проекта. Два из них связаны с сокращением длительности цикла испытаний ДСЕ изделий основного производства, один - с сокращением расхода топлива, еще один - с сокращением расходов на приобретение комплектующих для ремонта оборудования. Стимулом для участия в рабочих группах является совершенствование технологического процесса производства авиационных двигателей, в частности испытаний, модернизация оборудования и уменьшение трудоемкости выполнения работ. Также вдохновляют успехи коллег.
Менеджер управления по развитию производственной системы Ильдар Субханкулов - куратор 7-го "б" по вопросам бережливого производства. В подразделении он свой человек.
- Цех является одним из передовиков в освоении инструмента 5S, - рассказывает Ильдар Маратович. - В реализации инструментов бережливого производства заинтересованы и руководство, и рабочие. Проблемы здесь не замалчивают, а обсуждают, предлагая пути решения. Понимание, что потери на участке, в бригаде одновременно являются потерями объединения в целом, привело к запуску ряда проектов на основе применения инструментов и методов бережливого производства. В их числе и "Сокращение расхода топлива на проведение испытаний камер сгорания ГТД".
Немного теории
Камера сгорания (КС) предназначена для обеспечения двигателем заданной тяги. Ее испытания проводятся для проверки заявленного уровня окружной и радиальной неравномерностей температурного поля. При этом создаются условия, близкие к эксплуатационным. Степень совершенства температурного поля определяет ресурс турбины и двигателя в целом. Измерение температурного поля газа на выходе из КС производится по десяти поясам с помощью термогребенок "А" и "Б", установленных на турель механизма кругового замера. Регистрация температуры на выходе из КС осуществляется при вращении турели по часовой стрелке - от 0° до 360°.
Суть проекта заключается в следующем: при испытании камер сгорания ряда серийных изделий измерение температурного поля производится два раза. Во время первого измерения турель (поворотное устройство) механизма кругового замера, совершив оборот в 360° по часовой стрелке, возвращают в исходное положение. А после второго измерения камеру отключают. Для этого турель необходимо повернуть на 90° против часовой стрелки. Согласно конструкторской документации, время обратного хода турели (поворот на 360° против часовой стрелки) ранее составляло шесть минут. Участники проекта предложили увеличить скорость обратного хода в два раза, сократив период испытания камеры сгорания до трех минут. Это позволило значительно сэкономить расход топлива, затрачиваемого на время обратного хода.
Время - деньги, и немалые
Теперь уже никто не помнит, кому пришла в голову идея об уменьшении длительности испытаний. Инициаторы проекта утверждают, что она витала в воздухе.
Начальник смены цеха 7б Сергей Новоселов: "Новый проект - работа командная. Важно не только самому быть уверенным в необходимости перемен, но и убедить в этом коллег и руководство. К счастью, в нашем цехе важность эффективного развития производственной системы понимают все".
- Логика была простейшая: сокращаешь время - экономишь топливо, - рассказывает начальник смены цеха Сергей Новоселов. - Вопрос был в том, не повлияет ли такое вмешательство в техпроцесс на результат испытаний. Эту тему мы с ребятами обсуждали бурно. В результате на свет появилось техническое решение. Наши аргументы оказались убедительны - руководство цеха начинание поддержало, и мы приступили к реализации своей идеи.
В деле освоения лин-технологий Сергей Новоселов не новичок. Практиками внедрения бережливого производства заинтересовался еще в 2010 году. Убедившись на опыте, что с их помощью можно не только улучшить климат в коллективе, но и сэкономить значительные средства, стал одним из самых активных приверженцев системы БП в цехе. Как признается моторостроитель, предложения об усовершенствовании производственной системы возникают в подразделении постоянно - только записывай. А то, что инициатива заводчан не остается незамеченной, вдохновляет на новые свершения.
Для технолога Евгении Денисенко этот бережливый проект - первый. Девушка активно включилась в работу, провела расчеты и обосновала целесообразность нововведения.
Технолог Евгения Денисенко: "Чтобы доказать результативность нашего проекта, я собирала статистику. В месяц на четвертом стенде проводится от 50 до 70 испытаний. Расход топлива при проверке одного двигателя после нововведений сокращается на 4,1-6,5%. Экономический эффект очевиден!"
- Если есть возможность сэкономить, почему бы ее не использовать? - рассуждает она. - Задачей нашей команды было доказать всем необходимость эксперимента. Заводчане - люди занятые. А любой новый проект - это дополнительная нагрузка, и нужно найти на нее время. К тому же при проведении испытаний от нас требуется строгое выполнение регламента согласно конструкторской и технологической документации. И чтобы внести в нее изменения, нужно быть предельно убедительными. Нам удалось зажечь своим энтузиазмом коллег из других подразделений. Без их поддержки проект бы не состоялся.
Проведя предварительные расчеты, инициативная группа отправила в отдел главного механика техническое задание на доработку оборудования согласно новым условиям испытаний. После внесения изменений в документацию "бережливая команда" заказала в цехе 6б эталонную камеру сгорания для проверки стенда в рамках эксперимента.
- Мы провели испытание сначала в обычном режиме со временем обратного хода турели механизма кругового замера в шесть минут, а затем сократили этот период и убедились, что изменение не влияет на результат измерения температурного поля. Далее была проведена опытная эксплуатация в новых условиях на камерах сгорания всех изделий, - вспоминает Сергей Новоселов.
- Наша команда очень ответственно отнеслась к выполнению заданий, предусмотренных планом мероприятий, - продолжает Александр Зайнуллин. - Перед внедрением проекта в производство были проведены опытные работы, которые отняли много сил и времени и требовали жесткого контроля. Нужно было исключить вероятность влияния скорости вращения турели на температурные поля за КС. Со всеми трудностями участники рабочей группы благополучно справились, показав себя перспективными, ответственными и целеустремленными работниками.
Эффект превзошел ожидания
Чтобы приступить к выполнению работ, испытателям предстояло отстоять свой проект перед управляющим комитетом.
- Мы разработали очень подробную презентацию. Сложность защиты заключалась в том, что нужно было подтвердить: при вращении назад на определенных скоростях механизма кругового замера не случится поломки термогребенок, и настройки не собьются, - поясняют ребята. - В итоге мы не просто доказали эффективность проекта. После его внедрения и окончательных подсчетов выяснилось, что реальная экономическая выгода превышает изначально прогнозируемый результат.
Апробация проекта на рабочем месте длилась четыре месяца, с октября 2016 по январь 2017 года. За это время была уточнена длительность испытания почти всех полноразмерных камер сгорания и рассчитано количество топлива, затрачиваемого на проведение испытаний КС.
Сравнительная оценка результатов опытной эксплуатации подтвердила первоначальную гипотезу о возможности экономии. Расход топлива при испытании одной КС снизился на 217-351 кг.
Экономический эффект получился бОльшим, чем предполагалось, в связи с увеличением объемов производства.
- Дело в том, что на стенде № 4, который задействован в проекте, по факту с начала года испытаний было проведено больше, чем заложено изначально, - делится Евгения Денисенко. - Одной из основных проблем был быстрый износ термогребенок из-за длительного воздействия высоких температур. В результате реализации проекта время воздействия высоких температур на термопары сократилось. К тому же на стенде установлены мощные водяные наносы, которые расходуют много энергии. Нагрузка на них тоже снизилась. Фактическая экономия от сокращения расхода топлива на проведение испытаний камер сгорания в период с сентября 2016 г. по февраль 2017 года составила 1,14 млн руб. Эффект от внедрения предложения в 2017 году предполагался на уровне 1,74 млн руб., по факту же он превысил 2,15 млн руб.
- Для подразделения очень важны новые идеи и разработки, ведь любой технологический процесс можно и нужно постоянно модернизировать и совершенствовать, - подытоживает Александр Зайнуллин. - Заинтересованность молодежи в "бережливой" деятельности является важнейшим показателем перспективы развития производства. Останавливаться на достигнутом точно не будем. В планах - новые проекты....
Авторские права на данный материал принадлежат «Управление производством». Цель включения данного материала в дайджест - сбор максимального количества публикаций в СМИ и сообщений компаний по авиационной тематике. Агентство «АвиаПорт» не гарантирует достоверность, точность, полноту и качество данного материала.
Поделиться
Май 3, 2024
Аэрофлот открыл онлайн-продажи субсидируемых билетов для жителей Калининградской области
Май 3, 2024
Делегация МГТУ ГА приняла участие в памятных мероприятиях, посвященных Дню Победы
Май 3, 2024
Республика Татарстан получила земельные участки для реконструкции перрона Международного аэропорта "Казань"
Май 3, 2024
Студенты РГАТУ имени П.А. Соловьева стали призерами Всероссийской научно-технической конференции