В середине 90-х годов в отечественной авиационной промышленности как грибы после дождя возникали совместные предприятия, ориентировавшиеся на казавшийся огромным внутренний российский рынок. Большая их часть вскоре прекратила свое существование вместе с надеждами на сверхвысокие продажи. Время расставило все по местам - в выигрыше оказались те немногие, кто рискнул инвестировать средства в развитие производства в России и открыл своим партнерам западный рынок.

От ожиданий к разочарованиям

Создание совместных предприятий в области авиастроения, разделение труда на глобальном рынке, интеграция в мировую систему производства гражданских самолетов - все то, о чем сегодня говорится как о перспективном пути развития, 10 лет назад воспринималось совсем иначе. Первая половина 90-х годов стала периодом огромного интереса к отечественному рынку со стороны западных авиастроительных компаний. В то время старт массового производства воздушных судов нового поколения Ту-204, Ил-96-300 и Ил-114 ожидался с месяца на месяц, манящие перспективы поставки их за пределы СНГ привлекали возможностью получить кусок в этом экспортном пироге. Напомним, что только самолетов экспортной модификации Ту-204-120 с двигателями Rolls-Royce и западной авионикой египетский предприниматель Камаль заказал 30 штук, был еще опцион на 170 самолетов. И это не считая потенциальных заказов от отечественных авиакомпаний. Признаки обвального падения рынка пассажирских перевозок были еще не столь очевидны.

Именно для оснащения самолета нового поколения Ту-204 современными высокоэффективными теплообменниками было создано 10 лет назад совместное предприятие Hamilton Standard - Наука, учрежденное подразделением американской корпорации United Technologies и российским НПО "Наука". Изначально контрольный пакет СП принадлежал иностранному партнеру, что и определило судьбу этого предприятия.

Экономический кризис, избыток провозных мощностей и, как следствие, падение спроса, неумелое управление и другие причины ввергли авиационную промышленность в продолжительный кризис. Вслед за передачей заказчику в 1995 году первого блока теплообменника для Ту-204 последовали единичные поставки, однако загрузить предприятие ими было невозможно. Напомним, что выходящие в текущем году из цехов Ульяновского ЗАО "Авиастар-СП" самолеты этого семейства будут носить порядковые номера до 40-го включительно...

Наступило горькое разочарование. Ряд западных компаний, открывших свои представительства в России, создавших совместные предприятия, уходили из страны, увозя с собой негативный опыт. Неподтвержденные надежды и чиновничьи барьеры - этого было достаточно для того, чтобы первая волна интереса к нашей стране схлынула.

Акционеры Hamilton Standard - Наука стояли перед выбором - либо закрыть предприятие, либо переориентировать его на западный рынок. Риски были велики, но западные партнеры на них решились. И не ошиблись.

Надо было в кратчайшие сроки решить множество проблем. Первый опыт совместной работы позволил преодолеть ментальный барьер, и с тех пор партнеры убедились, что могут работать "в одной упряжке". В Москве собрался уникальный коллектив, в который с первых дней влились молодые энергичные специалисты - именно они сегодня, спустя 10 лет, составляют костяк менеджерской команды, и в будущем будут определять развитие предприятия. Создана соответствующая западным требованиям система качества, которая постоянно развивается. В 1998 году производство было сертифицировано Авиационным регистром Межгосударственного авиационного комитета, в 2000 году получен сертификат качества ИСО 9002:1994. А спустя еще три года соответствие самым строгим требованием было подтверждено получением сертификат качества ИСО 9001:2000 и AS 9100.

От сборки к проектированию

Первые теплообменники были поставлены на западный рынок в 1997 году. Тогда компания Hamilton Sundstrand передала в Россию необходимые чертежи и в Москве было освоено серийное производство агрегатов для иностранных самолетов. Сырье поступало из-за рубежа, от американских дистрибьюторов. С учетом того, что алюминиевая фольга, до того, как попасть на предприятие, проходила путь через океан, стоимость материала значительно возрастала. Однако альтернативы поставкам с Запада до сих по нет - отечественные производители пока не смогли достичь необходимого уровня качества продукции.

За рубежом были закуплена значительная часть технологического оборудования. Помимо довольно специфических станков - гофрообразующих машин и автоматизированных паяльных печей, приобретено металлообрабатывающее оборудование, производственные площади оснащены устройствами для транспортировки продукции. Однако велика и доля ручной работы - отчасти это, учитывая невысокие (по заокеанским меркам) расходы на оплату труда, стало основанием для разворачивания производства в России. Ежегодные расходы на амортизацию основных фондов достигают 500 тыс долларов. Оборудование эксплуатируется с полной нагрузкой, по 2 смены в день, и за прошедшие 10 лет некоторые станки пришлось обновить. Стоимость печей для пайки - около полумиллиона долларов, обрабатывающий центр "зашкаливает" за 600 тыс долларов. Однако такие высокие инвестиции в производство позволяют гарантировать стабильное качество продукции.

Подтвердив способность держать высокую планку, СП Hamilton Standard - Наука вышло на следующий уровень развития. В 2002 году было создано собственное конструкторское бюро, которое постепенно включилось в проектирование новых изделий. Проектирование ведется в системе Unigraphics, для расчетов используется пакет Nastran - здесь были использованы корпоративные стандарты, эти же программные продукты применяются и зарубежными коллегами. Для связи с материнской компанией проведена сеть - таким образом обеспечен высокоскоростной обмен данными, доступ к базам данных Hamilton Sundstrand. И если сейчас право подписи чертежей по-прежнему принадлежит материнской компании, то в будущем ожидается передача этой функции местным специалистам. Также в планах руководства КБ - расширение с целью получения заказов на проектирование узлов по всей номенклатуре систем для кондиционирования воздуха.

Первый заказ был получен в 2003 году - здесь спроектированы теплообменники-конденсаторы для сверхбольшого Airbus A380. Задача оказалась непростой - чтобы выдержать строгие требования по весу, пришлось создать уникальную конструкцию, в которой матрица - наиболее сложная часть теплообменника - состоит из более чем 100 видов различных по конфигурации деталей. Однако это позволило избежать штрафных санкций, которые разработчик накладывал за каждый килограмм перевеса. Вслед за выпуском рабочей документации и опытных образцов, налажено серийное производство. Уже к лету темп работ достигнет 1,5 самолето-комплекта в месяц, компания планирует иметь оборот по этой программе около 2 млн долларов в год.

Первый опыт оказался удачным, и Hamilton Sundstrand учла его в дальнейшем. На новейшем лайнере Boeing 787 Dreamliner ряд систем будет поставлять именно эта компания. Одна из причин, по которой ей достались выгодные заказы, заключается в том, что она смогла предложить конкурентную цену при соответствии строгим требованиям заказчика. Пожалуй, без участия Hamilton Standard - Наука уложиться в жесткие ценовые рамки было бы невозможно. Так или иначе, в 2005 году КБ приступило к проектированию теплообменников для нового лайнера.

Вообще же за 10 лет освоен выпуск комплектующих для самолетов Airbus A380, Boeing 747 и Boeing 787, CRJ 200 и DHC 8 (Bombardier), ERJ 135 и ERJ 145 (Embraer), SAAB 2000, Ту-154М, Ту-334, Ту-204 и Ту-214. Небольшой штрих к портрету - для вновь выпускаемых гигантов Boeing 747 Hamilton Standard - Наука является эксклюзивным поставщиком теплообменников. Кроме того компания контролирует примерно половину рынка ремонтных комплектов, приносящего ежегодно по 2 млн долларов.

Постоянно доказывать право на существование

Конкурируя на международном рынке, компании постоянно приходится доказывать свое право на существование. Для того, чтобы не оказаться выброшенными с рынка, необходимо непрестанно развиваться и совершенствоваться. 2004 год стал для Hamilton Standard - Наука годом преобразований.

Рост числа заказов, а также перспективы освоения новой продукции, заставили критично взглянуть на производственные мощности. Один из симптомов болезни под названием "неэффективность" - незавершенное производство. Продукция, материалы, заготовки - все это лишь загромождало пространство и висело мертвым грузом. Было принято решение полностью пересмотреть основополагающие принципы и внедрить новую схему - гибкое производство.

Казалось бы, ничего сложного в этом нет: весь технологический процесс разделен на несколько участков. У каждого участка - своя зона входа. Когда изделие поступает на вход, освободившийся рабочий принимает его и выполняет установленные операции. А затем перемещает изделие на зону входа следующей операции. Никаких сменных заданий нет, однако ведется вся статистика о выполнении ежедневного плана - на доске представлены плановые и фактические цифры. И по мере того, как рабочие освоились в новой ситуации, расхождение между показателями стало сокращаться.

Эффект оказался весьма существенным: если до введения новой схемы в работе находилось одновременно порядка 20-22 изделий для Boeing 747, то сейчас - не более 10-12. Освободилось место и повысилась выработка. Производственный цикл на один теплообменник сократился с 30 дней до 10-12, при том, что трудоемкость уменьшена только на 10%. Таким образом, из старых стен удалось "выжать" дополнительно 25-процентный прирост производственных мощностей.

Свои перспективы Hamilton Standard - Наука связывает не только с получением новых заказов. Есть и другие резервы - например использование материалов и комплектующих отечественного производства. Уже не первый год идет работа с "Русским алюминием" и СУАЛ-холдингом, и она приносит некоторые результаты. Уже сейчас получены первые опытные партии фольги, соответствующей импортным аналогам как по составу, так и по механическим свойствам. Правда, пока говорить о том, что проблема с поставками решена, не приходится - отечественная фольга не штампуется, витки слипаются... а тем временем серийная продукция отправляется заказчику с европейской или американской фольгой.

Проблема упирается в то, что для отечественных алюминиевых гигантов небольшое предприятие, потребляющее ежегодно около 40 тонн материалов, не является стратегическим партнером. В то же время это один из самых требовательных клиентов - здесь весьма жесткие спецификации. Но рано или поздно отечественные поставщики смогут обеспечить требуемое качество. А это, в свою очередь, позволит почти на 40% сократить стоимость материалов для теплообменников и, в конечном итоге, заметно отразится на итоговой стоимости продукции.

Использование отечественной базы поставщиков - стратегическая задача, решение которой позволит поднять позиции предприятия на недосягаемую для конкурентов высоту. И это открывает для Hamilton Standard - Наука перспективы на годы вперед....